SCGF襯氟耐高溫耐顆粒磁力泵

產(chǎn)品特點：德國標(biāo)準(zhǔn)。專利產(chǎn)品，無泄漏、耐含有少量顆粒，結(jié)晶高溫酸性介質(zhì)

結(jié)構(gòu)形式：德國標(biāo)準(zhǔn)，臥式、泵與電機聯(lián)軸器連接

口徑：25～200mm

流量：1.5～400m3/h

揚程：10～80m

轉(zhuǎn)速：1450/2900r/min

工作溫度：-20～+160℃

壓力等級：1.6Mpa

功率：1.1～110KW

材料：襯氟，PTFE，PFA

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概述

SCGF無泄漏襯氟高溫磁力泵（簡稱：襯氟磁力泵）是應(yīng)用現(xiàn)代磁力學(xué)原理，利用永磁體的磁力傳動實現(xiàn)扭矩的無接觸傳遞的一種新型泵，也就是電機帶動外轉(zhuǎn)子（即外磁鋼）總成旋轉(zhuǎn)時，通過磁場的作用磁力線穿過隔離套帶動內(nèi)轉(zhuǎn)子（即內(nèi)磁鋼）總成和葉輪同步旋轉(zhuǎn)，過流部件全部采用氟塑料制造，可輸送任意濃（強）度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質(zhì)，隔離套采用特殊材料制造具有高強度的力學(xué)性能，消除了磁力泵存在的磁渦流現(xiàn)象，由于介質(zhì)封閉在靜止的隔離套內(nèi)，從而達到無泄漏抽送介質(zhì)的目的，徹底解決了機械傳動泵的軸封泄漏，而設(shè)計的全密封、無泄漏、無污染、耐強酸、高效節(jié)能的新型無泄漏耐酸泵，性能達到國際標(biāo)準(zhǔn)、可替代價格昂貴不銹鋼，特殊合金材料、進口的化工泵。

應(yīng)用范圍

輸送介質(zhì)：硫酸，鹽酸，氫氟酸，王水，溴化物，耐含有顆粒，結(jié)晶高溫酸性介質(zhì)

結(jié)構(gòu)簡圖

型號意義

SCGF80-65-160
S	企業(yè)代號
C	磁力驅(qū)動
G	高溫型
F	氟塑料材質(zhì)
80	進口口徑80mm
65	出口口徑65mm
160	葉輪名義直徑160mm

性能參數(shù)表

型號	轉(zhuǎn)速 r/min	流量 m3/h	揚程 m	效率％	汽蝕余量 m	進口X出口 mm	電機功率 kw	整機質(zhì)量 kg

25-20-125	2900	1.5	22	18	2.5	25×20	1.1	27
		2	20	20	2.5
		3.2	18.5	24	3
25-20-160	2900	1.5	34.3	19	2.5	25×20	1.5	36
		2	32	22	2.5
		3.2	29.6	25	3
25-20-200A	2900	1.5	42	28	2.5	25×20	3	51
		2	40	32	2.5
		3.2	38	30	3
25-20-200	2900	1.5	52.5	18	2.5	25×20	3	51
		2	50	20	2.5
		3.2	48	22	3
25-20-250A	2900	1.5	62	26	2.5	25×20	5.5	63
		2	60	30	2.5
		3.2	58	28	3
25-20-250B	2900	1.5	72	26	2.5	25×20	7.5	63
		2	70	30	2.5
		3.2	68	28	3
25-20-250	2900	1.5	82	12	2.5	25×20	7.5	63
		2	80	18	2.5
		3.2	78.5	26	3
32-20-125	2900	2	22	20.5	2.5	32×20	1.5	30
		3.2	20	20	2.5
		5.5	18.5	18	3
32-20-160	2900	2	34.3	20.5	2.5	32×20	2.2	35
		3.2	32	20	2.5
		5.5	29.6	18	3
32-20-200A	2900	2	42	25	2.5	32×20	4	61
		3.2	40	24	2.5
		5.5	38	21.5	3
32-20-200	2900	2	52.5	32	2.5	32×20	4	61
		3.2	50	36	2.5
		5.5	48	34	3
32-20-250A	2900	2	62	22	2.5	32×20	7.5	71
		3.2	60	26	2.5
		5.5	58	28.5	3
32-20-250B	2900	2	72	26	2.5	32×20	7.5	75
		3.2	70	30	2.5
		5.5	68	28	3
32-20-250	2900	2	82	26	2.5	32×20	7.5	75
		3.2	80	30	2.5
		5.5	78.5	28	3
40-25-125	2900	4.4	22	16	2.5	40×25	1.5	35
		6.3	20	20	2.5
		8.3	18.5	23	3
40-25-160	2900	4.4	34.3	30	2.5	40×25	3	40
		6.3	32	31	2.5
		8.3	29.6	32	3
40-25-200A	2900	4.4	42	30	2.5	40×25	4	66
		6.3	40	31	2.5
		8.3	38	32	3
40-25-200	2900	4.4	52.5	26	2.5	40×25	5.5	66
		6.3	50	33	2.5
		8.3	48	32	3
40-25-250A	2900	4.4	62	20	2.5	40×25	11	95
		6.3	60	23	2.5
		8.3	58	30	3
40-25-250B	2900	4.4	72	24	2.5	40×25	11	95
		6.3	70	28	2.5
		8.3	68	28	3
40-25-250	2900	4.4	82	24	2.5	40×25	11	95
		6.3	80	28	2.5
		8.3	78.5	28	3
50-32-125	2900	7.5	22	43	2	50×32	2.2	44
		12.5	20	51	2
		15	18.5	49	2.5
50-32-160	2900	7.5	34.3	35	2	50×32	3	61
		12.5	32	47	2
		15	29.6	47	2.5
50-32-200A	2900	7.5	42	28	2	50×32	7.5	113
		12.5	40	39	2
		15	38	43	2.5
50-32-200	2900	7.5	52.5	28	2	50×32	7.5	113
		12.5	50	40	2
		15	48	48	2.5
50-32-250A	2900	7.5	62	23	2	50×32	7.5	180
		12.5	60	33	2
		15	58	36.5	2.5
50-32-250B	2900	7.5	72	23	2	50×32	11	180
		12.5	70	33	2
		15	68	36.5	2.5
50-32-250	2900	7.5	82	23	2	50×32	11	180
		12.5	80	33	2
		15	78.5	36.5	2.5
65-50-125	2900	15	21.8	46	2	65×50	3	80
		25	20	56	2
		30	18.5	65	2.5
65-50-160	2900	15	35	46	2	65×50	5.5	97
		25	32	56	2
		30	30	65	2.5
65-40-200A	2900	15	42	41	2	65×40	11	130
		25	40	52	2
		30	38	53.5	2.5
65-40-200	2900	15	53	34	2	65×40	11	120
		25	50	46	2
		30	47	50	2.5
65-40-250A	2900	15	62	28	2	65×40	15	203
		25	60	39	2
		30	58	42.5	2.5
65-40-250B	2900	15	72	28	2	65×40	18.5	203
		25	70	39	2
		30	68	42.5	2.5
65-40-250	2900	15	82	33	2	65×40	18.5	203
		25	80	48	2
		30	78	50	2.5
65-40-315A	2900	15	105	28	2.5	65×40	30	345
		25	100	39	2.5
		30	98	42.5	3
65-40-315	2900	15	127	28	2.5	65×40	30	345
		25	125	39	2.5
		30	123	42.5	3
80-65-125	2900	30	22.5	52	3	80×65	5.5	125
		50	20	65	3
		60	18	70	3.5
80-65-160	2900	30	36	60	2.5	80×65	11	137
		50	32	64	2.5
		60	29	53	3
80-50-200A	2900	30	42	53	2.5	80×50	15	207
		50	40	63	2.5
		60	38	62	3
80-50-200	2900	30	53	53	2.5	80×50	15	207
		50	50	63	2.5
		60	47	55	3
80-50-250A	2900	30	62	44	2.5	80×50	22	275
		50	60	57	2.5
		60	58	59	3
80-50-250B	2900	30	72	44	2.5	80×50	30	275
		50	70	57	2.5
		60	68	59	3
80-50-250	2900	30	84	48	2.5	80×50	30	275
		50	80	56	2.5
		60	75	50	3
80-50-315A	2900	30	105	39	2.5	80×50	37	390
		50	100	51	2.5
		60	98	52.5	3
80-50-315	2900	30	128	39	2.5	80×50	37	390
		50	125	51	2.5
		60	123	52.5	3
100-80-125	2900	60	24	64	4	100×80	11	193
		100	20	65	4.5
		120	16.5	63	5
100-80-160	2900	60	36	60	3.5	100×80	15	214
		100	32	70	4
		120	28	65	5
100-65-200A	2900	60	42	63	3	100×65	18.5	213
		100	40	72	3.6
		120	38	71	4.8
100-65-200	2900	60	54	63	3	100×65	22	246
		100	50	68	3.6
		120	47	56	4.8
100-65-250A	2900	60	62	57	3.5	100×65	30	372
		100	60	68	3.8
		120	58	67	4.8
100-65-250B	2900	60	72	57	3.5	100×65	37	372
		100	70	68	3.8
		120	68	67	4.8
100-65-250	2900	60	87	60	3.5	100×65	37	372
		100	80	68	3.8
		120	74.5	67	4.8
100-65-315A	2900	60	105	48	3	100×65	75	685
		100	100	62	3.6
		120	98	64	4.2
100-65-315	2900	60	133	63	3	100×65	75	685
		100	125	65	3.6
		120	118	62	4.2
125-100-200	2900	120	57.5	63	4.5	125×100	45	378
		200	50	75	4.5
		240	44.5	74	5
125-100-250A	2900	120	62	63	3.8	125×100	55	447
		200	60	75	4.2
		240	58	74	5
125-100-250B	2900	120	72	57	3.8	125×100	75	447
		200	70	68	4.2
		240	68	67	5
125-100-250	2900	120	87	57	3.8	125×100	75	447
		200	80	68	4.2
		240	72	67	5

適用范圍

適用行業(yè)：化工，醫(yī)藥，制酸，氫氟酸，易燃，易爆，易揮發(fā)，高危行業(yè)

故障原因與解決方案

裝配要求
1. 各密封件裝配前必須浸透油。
2. 裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100°C。
3. 齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
4. 裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中。
5. 進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
6. 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
7. 裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。
8. 裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
9. 螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
10. 規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。
11. 同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
12. 圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。
13. 平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。
14. 花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
15. 滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。
16. 粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。
17. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。
18. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
19. 軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。
20. 滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。
21. 上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
22. 用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。
23. 球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。
24. 合金軸承襯表面成黃色時不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。
25. 齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。
26. 齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。
27. 組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

六、鑄件要求
1. 鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。
2. 鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。
3. 鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。
4. 鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。
5. 鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。
6. 鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。
7. 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。
8. 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。
9. 對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。
10. 鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。
11. 機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
12. 鑄件必須進行水韌處理。
13. 鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。
14. 鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

七、涂裝要求
1. 所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
2. 除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
3. 經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。
4. 鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。

八、配管要求
1. 裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。
2. 裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標(biāo)簽。

九、補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。

十、鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。

十一、切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3. 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
4. 滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。
5. 最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火
6. 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷